加工轨迹的确定

 确定加工轨迹时应注意以下情况： 如果工件只需铣削一次，则应避免刀具中心轨迹与工件中心线重合，当刀具中心在工件中心时，容易产生振动，导致加工质量差，因此刀具中心轨迹应偏离工

件中心线。 当刀具中心轨迹与工件边缘线重合时，切削刀片切入工件材料时的冲击力最大，这对刀具加工来说是最不利的情况，因此应尽量避免刀具中心线与工件边缘线重合。 如果刀具切入工

件不到一半，当刀具刚切入工件时，刀刃相对于工件材料的冲击速度很大，产生的碰撞力很大，容易损坏刀具或产生缺口。因此，在规划刀具中心轨迹时，应避免刀具少切入工件。 当刀具切入工

件一半以上时，已切入工件材料的刀片承受最大的切削力，刚切入工件的刀片受力较小，产生的碰撞力也较小，可以延长刀片的寿命。因此，通常要尽量让面铣刀的中心保持在工件区域内，避免

在工件只需一次切削时，刀具中心与工件中心重叠。 铣削大面积工件平面时，最常用的是多次铣削方法，又可分为等深度单向多次切削和双向多次切削。单向多次切削时，切削起点在工件同一

侧，另一端为终点，每次切削后，刀具从工件上方返回到切削起点，这是平面铣削中常用的方法。频繁的快速返回运动导致效率低，但可以保证面铣刀始终在正向铣削。双向多次铣削又称Z形铣

削，也是经常采用的方法。它的效率比单向多次切削高，但刀具需由顺铣转为逆铣，精铣平面时影响加工质量。因此，对平面质量要求高的平面精铣通常不采用这种刀具路径。 根据上面确定的走

刀原理，对上述工件情况进行分析，可采用单向多次切削，分两次完成同一高度平面的铣削，每次刀具中心距工件侧面的距离为20mm。

 工件的具体加工 

均匀垫上等高垫，使工件充分接触等高垫，用平嘴钳夹紧工件。选用60mm直径四件套小密度机面铣刀，主轴正转转速在1200~1500之间；Z轴与X轴粗略对中。采用单向多次切削，每次Z轴切削

不大于0.5mm，每刀间距小于45mm，进给速度  控制在F200~260之间。平面铣削第一道后，主轴停止，用深度规垂直于高度垫测量工件总高度，计算剩余加工余量（高度垫与工件之间可能有

小于2丝的间隙）。 如果Z值精度要求高，就不要忽略）。计算完成后继续用同样的方法加工，不要直接刺穿工件表面，要从工件上切开。最后留出小于0.3mm的精加工余量，设置主轴高速精加

工，转速不低于1800，这样才能保证良好的表面粗糙度。加工过程中注意冷却液的使用，充分的冷却是整个加工过程中必不可少的。 

切削参数调整 

切削用量受加工材料、刀具、机床刚度、加工路线、位置等因素制约，应根据实际工况进行调整。进给速度由手动进给速度开关调节，由低到高逐渐达到最佳状态。如果加工过程中出现刺耳的声

音或连续的冲击声，说明加工参数不合适，应及时调整。